前言：2023年5月24-25日，国家发改委、工信部联合在浙江宁波召开了全国重点领域节能降碳工作现场会，我省临澧冀东水泥有限公司、湖南华菱湘潭钢铁有限公司、株洲冶炼集团股份有限公司节能降碳经验入选《全国重点领域节能降碳典型经验汇编》行业篇，特此转发网站，请相关行业企业学习借鉴。

     

    湖南省节能降碳典型案例之一：

     

临澧冀东水泥有限公司节能降碳工作经验做法

     

    一、企业基本情况

    临澧冀东水泥有限公司（以下简称“公司”）拥有一条日产4500t/d熟料新型干法水泥生产线，并配套9MW纯低温余热发电。公司大量利用周边资源工业废渣和电厂排放的粉煤灰等其他工业固体废弃物作原料生产水泥，每年可利用市区内及周边地区工业废渣110万吨。能耗指标优于《水泥单位产品能源消耗限额》（GB16780-2021）1级水平，熟料单位产品二氧化碳处于行业领先水平。近年来，公司通过创建绿色工厂和绿色供应链，注重产品全生命周期过程的绿色化、低碳化、清洁化设计，研发绿色设计产品，坚定走绿色低碳循环发展道路，先后获评国家绿色工厂、绿色矿山和能效领跑者荣誉。

    二、主要经验做法

    （一）利用工业固体废弃物，减少二氧化碳排放。利用自有矿山，钙含量高达50%，生料配料中占比约80%，同时利用其他工业固体废弃物，包括转炉渣、煤渣、粉煤灰、脱硫石膏等非碳酸盐原料，作为铁质原料、铝质原料、镁质原料等。通过推进资源综合利用发展循环经济，以消纳工业生产废弃物降低资源耗用，大宗工业固体废物综合利用率逐步提高。“十三五”以来共消耗各种工业废渣1000万吨，主要粉煤灰、煤渣、脱硫石膏、转炉渣、铜渣、粉煤灰渣、等工业废渣。通过利用生料和水泥双掺粉煤灰、脱硫石膏替代天然石膏、转炉渣和铜渣替代铁矿石等直接降低材料采购成本。

    （二）利用绿色替代能源，优化用能结构，实现节能减碳。当前水泥制造业用能结构仍以煤系化石燃料为主，燃料燃烧造成的二氧化碳排放约占水泥生产直接碳排放总量的40%。目前燃料碳减排技术主要通过改善燃烧环境或使用低碳/零碳燃料替代燃煤来达到二氧化碳减排效果，其中燃料替代技术应用在降低煤炭资源消耗的同时，可减少/避免水泥生产化石燃料燃烧造成的二氧化碳排放。为有效降低企业煤炭资源消费，达到节能减碳的目的，公司成立原燃材料应用小组，积极开展资源调研，不断摸索、积极实践，主要针对企业周边可替代燃料进行寻源，通过市场寻源，替代燃料炭黑较燃煤有明显的质价比优势，同时炭黑热值平均在6200-6400Kcal/kg，可以满足熟料煅烧的使用；通过使用替代燃料炭黑用于替代烟煤，可以实现燃料成本和生产成本的降低，提升市场竞争力，通过实践应用，水泥熟料中提到燃料炭黑平均掺量达到18%，有效降低了尾煤用量，在降低水泥产品煤炭消耗量和原燃材料采购成本的同时，实现了企业经济效益和环境效益双赢。

    （三）以科技创新为引领，促进绿色低碳创新发展。积极构建技术创新体系，公司成立科技创新工作领导小组和办公室，下发《科技创新项目成果奖励细则》等管理制度，提高员工创新积极性和能力；成立职工创新工作室，引领广大职工广泛开展经济技术创新活动；依托科技创新、技术改造，进一步提高设备节能效果，同时以企业降本提质增效为目的，积极推进科技创新工作，聘请国内资深专家、教授为企业顾问，与高校、研究机构等科研场所建立了长期合作关系，在人才培养、技术交流、合作创新等方面合作，并开展“走出去”“请进来”的人才交流学习模式，分批组织优秀人员到金隅集团内部优秀企业以及国内领先的中建材和海螺水泥等先进企业进行现场对标交流，找差距，补短板，实现了人才与设备资源的共享。通过“产”、“学”、“研”和科技创新制度的执行，激发企业技术人员的潜能。利用新技术新产品，加大系统技术改造投资力度，积极推进关键装备升级改造，提高系统效能，促进关键设备节能降碳。先后实施高推力燃烧器改造，高效节能电机和风机应用、大型风机变频改造、篦冷机升级改造、各系统管道降阻改造、系统余热利用、系统密封改造、绿色照明改造等项目，年节约系统能源消耗约5000吨标煤，减少碳排放3.0万吨，实现了节能降碳和经济发展双赢。

    （四）推进工业数字化转型，实现智能化减碳。打造数字化、智能化工厂，以工业互联网平台全新技术架构为依托，推进数据资源与生产制造体系有效融合，通过深度应用设备状态监测、智能安全监控和智能专家系统分析，提升公司整体生产经营模式的联动能力，提升能源精细化管理，根据公司发展及行业能耗双控需求，对公司原有DCS、余热锅炉、脱硝、电、水、气能源介质、生产等数据系统基础上建立数据资源集成系统，构建智能化能源管理平台，推进掌心工厂手机APP应用，实现生产及能源数据实时监控、管理、分析、调控，达到企业生产用能精细化管理、科学决策、数字化考核的可持续发展机制 。同时，建设投运了工厂物流智能管理系统、设备诊断系统、仓储管理系统等，大大提高了生产效率和产品质量，提升了企业竞争力；利用专家控制系统对大数据推优和专家优化工业参数配置，挖掘生产过程中节能降耗点，生产用煤、电、氨水等均有所降低，真正实现公司低能耗发展，助力公司转型升级，实现减碳的目的。  

    三、以转型升级助推企业绿色低碳发展的实施效果

    公司综合利用固废危废项目，综合利用规模为51025吨/年，其中一般固体废物10000吨/年，危险废物41025吨/年。危险废物种类包括医药废物（HW02）、农药废物（HW04）、有机溶剂废物（HW06）、废矿物油与含矿物油废物（HW08）、精（蒸）馏残渣（HW11）、染料/涂料废物（HW12）、有机树脂类废物（HW13）、表面处理废物（HW17）、焚烧处置残渣（HW18）、其他废物（HW49）和废催化剂（HW50）共11类危险废物。项目的实施不但可以减少天然矿物资源的消耗，利于水泥行业低碳发展，同时还大幅度节约土地资源，减少固废处理需要不断征用土地进行填埋的浪费，也避免了相应的社会矛盾，减轻社会环境负担。有效缓解了周边工业园区工业固废处置的环保压力，积极践行金隅冀东“城市净化器、政府好帮手”的企业承诺。

     

湖南省节能降碳典型案例之二：

湖南华菱湘潭钢铁有限公司节能降碳工作经验做法

     

    一、企业简介

    湖南华菱湘潭钢铁有限湘钢（以下简称湘钢），是国内现代化大型钢铁联合企业，也是南方重要的精品钢材生产基地。湘钢始建于1958年，拥有炼焦、烧结、炼铁、炼钢、轧材等全流程的技术装备和一整套科学的生产工艺，产品涵盖宽厚板、线材和棒材三大类400多个品种，在造船、工程机械、海油工程、高建桥梁、压力容器、能源重工等各个行业享有盛誉，具备年产钢1600万吨的综合生产能力，其中湘钢本部1200万吨、阳春新钢铁400万吨，资产总额578亿元，是湖南省单体规模最大的国有企业。与卡特彼勒、现代重工、大宇重工、壳牌石油、沙特阿美、中国船舶工业、中船重工、中建集团、中交集团、兵工集团等一大批世界500强企业建立了战略合作关系。参与了港珠澳大桥、上海中心、北京新机场等中国超级工程建设，并紧跟“一带一路”倡议，产品广泛应用于俄罗斯亚马尔项目、阿布扎比国际机场、卡塔尔购物中心、马来西亚皇京港、泰国石油平台等国际重大项目，书写了湖南本土制造的傲人业绩。

    二、主要做法

    （一）加强企业低碳、绿色发展管理模式顶层设计

    随着时代的发展，我国钢铁企业需要克服产能过剩、环境污染、恶性竞争等一系列问题，通过技术创新、管理创新等手段，减少污染物的排放，提高能源利用率，实现经济、社会与环境共同发展的低碳、绿色发展已经成为钢铁企业持续发展的必然选择，配合编制《湖南省钢铁行业碳达峰实施方案》，规划了公司低碳、绿色发展的时间表。公司具体做法：一是成立低碳、绿色发展组织机构；二是在各职能部室原有职责上增加低碳、绿色管理职能；三是顶层设计企业低碳、绿色发展规划和行动方案。

    （二）推动湘钢低碳、绿色发展

    公司将在节能、减排、降耗上做“减法”，在管理、技术、市场上做“加法”，推动低碳化绿色化，完成湘钢“双碳”工作任务和目标。

    1.加强企业绿色创新，推进企业能源结构优化，减少企业资源浪费。加快推进企业能源结构优化，逐步实现能源供应质量、能源利用效率的变革，切实扭转规模数量型、粗放浪费型的传统能源生产消费模式。一是根据不同生产负荷情况，合理调整不同品种能源的使用比例以优化能源供应结构，降低能源浪费。公司通过能源管控系统，根据煤气热值变化，合理调配高焦转煤气的配比，实现高热值煤气的最优利用；根据煤气管网压力变化趋势，实时调整煤气使用比例，实现了煤气“零放散”；建设了30万立煤气柜，稳定煤气管网压力，同时作为“储能”装置，用电谷时增加储气位，尖峰期降低储气位，将煤气提供给综合利用发电，降低企业用电成本。二是为切实解决湘钢清洁能源的消纳问题，逐步推进化石能源高效利用工程，积极推进“互联网+”智慧能源、多能互补等项目建设。

    2.强化极致提效节能，实施余气、余热、余能等资源高效利用，降低企业吨钢能耗。湘钢利用成熟的先进节能技术，对现有的耗能设备和余气、余热、余能等资源利用项目进行极致提效，减少能源消耗，提高余气、余热、余能等资源高效利用，加快推广绿色低碳技术工艺。应用焦炉精准加热自动控制技术，实现焦炉加热燃烧过程温度优化控制，降低加热用煤气消耗；研究煤调湿技术应用力度，降低对生产工艺影响。烧结工序重点推广厚料层烧结技术、烧结机综合密封技术、烧结烟气内循环技术。炼铁工序重点推广高炉富氧燃烧技术、热风炉燃烧控制技术、高炉炉顶均压煤气回收技术、高炉大比例球团矿冶炼技术等。炼钢工序重点推广转炉高废钢比冶炼技术、废钢预热技术、一次烟气干法除尘技术、铁水一罐到底技术、钢包烘烤节能技术。轧钢工序重点推广热装热送、热轧全线的温度精准控制等技术。石灰窑工序重点推广应用回转窑排烟风机变频调节控制。开展压缩空气集中群控智慧节能、液压系统伺服控制节能。逐步推动风机、水泵、变频器、变压器、离心机、冷干机等用能设备能效提升等技术改造。打通、突破钢铁生产流程工序界面技术，推进冶金工艺紧凑化、连续化。进一步加大余热余压余能的回收利用，重点推动各类低温烟气、冲渣水和循环冷却水等低品位余热回收，实践低温余热有机朗肯循环（ORC）发电、低温余热多联供等先进技术。湘钢积极开展煤气高效利用及低效发电机组升级改造、高炉热风炉技术改造、加热炉汽化冷却改造、转炉一次烟干法技术以及高炉冲渣水余热利用。

    3.有序实施工艺装备技术升级改造，减少碳排放量。 巩固供给侧结构性改革成果，严格执行产能置换，着力推动焦化、烧结、炼铁、炼钢工艺装备大型化、智能化、绿色化。湘钢重点实施焦炉节能环保提质改造，淘汰4座4.3米焦炉，建设2座7米焦炉及配套节能环保设施；实施烧结机节能环保提质改造，淘汰105平方米、180平方米烧结机，建设450平方米烧结机及配套节能环保设施；实施2号高炉、4号高炉大修技术改造，提升高炉的智能化和绿色化。

    4.建立、完善企业低碳、绿色管理制度，助力企业低碳、绿色发展。湘钢制定了能源介质优质优价政策并持续深入执行，引导各生产工序立足自身现状，保证能源介质供应质量的同时开展节能降耗攻关，深入挖潜，工作取得显著成效。先后建立了①内部能源介质质量指标体系，核定内部焦炉煤气、高炉煤气、转炉煤气热值，氮气压力等基准指标，对未达到质量标准要求的介质按照单价下降10元/立方进行成本核算；②单位能耗计价体系，以每公斤标煤 1.9976 元/kgce计，对单位产品能耗节降或超出标准的，按此单价进行冲减或增加该单位能源成本；③湘钢参照市用电分时价格体系，建立并完善了内部分时电价机制，从结构上引导各工序有效降低电费成本，以高线厂为例，主动与生产部沟通每日的计划排产，确保了三条生产线全部实现错峰生产。结合公司能源使用的实际情况，打造公司能源技术服务工作平台，组建能源技术服务团队，将能源技术服务延伸到生产用户现场，打通能源管理“最后一公里”，为公司各用能单位安全使用能源介质、稳定使用能源介质和高效利用能源介质提供服务，更加贴近现场挖掘节能项目并推进实施和加快能源新技术的推广应用，能源技术服务团队每年为现场解决各类问题80多项。

    5.5G技术赋能降碳，打造智慧管控中心。随着大数据、物联网、人工智能、数字孪生、5G 等新一代信息技术的迅猛发展，信息化新浪潮风起云涌，信息技术在国民经济的发展中已经扮演了举足轻重的角色。钢铁企业数字化转型和智能制造是我国钢铁企业高质量发展的必由之路。“十三五”期间，华菱湘钢沿着“数字化、网络化、智能化”的实施路径砥砺前行，两化融合水平稳步提高，自动化控制水平不断提升，5G+技术的应用逐步推广，机器人无人化应用场景有较大幅度增加，产品研发、生产制造、协同管控、产销服务等的全价值链体系日臻完善，钢铁智造初具规模。

    产线装备方面，全部实现了自动化控制，已有11套二级工艺控制系统，产线数据实时采集率达95%以上。无人化应用方面，在环境恶差、重复性和劳动强度大的生产制造场景已有28台机器人应用，要应用于炼钢加渣、测温、取样、包装、检化验分析等领域。智慧工厂方面，在五米轧制线建设了9#大方坯连铸机、调质线、5#LF炉，实现了生产集控，完成了湘钢第一个5G网络全覆盖工厂，智慧工厂建设初见成效，新技术推广使用为我公司低碳、绿色发展赋予了科技的力量并且打下扎实基础。设备能源集中操控中心的组建实现钢厂能源平衡和高效利用极致提效。

    6.加强协同降碳，实施循环经济低碳改造。 重点推广钢渣微粉生产应用以及含铁含锌尘泥的综合利用，提升资源化利用水平，推进钢铁与建材、化工、有色等产业的耦合发展，实现协同降碳。企业与建材企业联合开展钢渣微粉、钢铁渣复合粉技术研发与应用，提高水泥熟料替代率。企业与化工、有色企业联合开展含铁含锌尘泥的综合利用，生产高附加值产品。开展工业炉窑烟气回收及利用二氧化碳技术的示范性应用，推动产业化应用。积极探索利用焦炉协同处理废塑料、利用转炉协同处理废油漆桶，实现社会资源节约和二氧化碳协同减排。 （4）新产品研发尽责社会责任，协同降碳。 加大新产品研发力度，借助轻量化、长寿命、耐腐蚀、耐磨等特点的绿色低碳产品迎合绿色低碳的消费市场规律占领市场份额，开发镍系低温钢，海工平台用钢由355MPa级别向420MPa级别升级等产品，满足了市场需求。

    （三）探索“城市型”钢厂高质量可持续的发展之路

    1.建设“园林工厂、开放式工厂”。 湘钢全面加快推进“厂区就是城区”的“城企融合、生态绿色钢厂”建设，按照工业旅游示范和生态园林、花园式工厂要求把湘钢建设成为集“清洁生产、观光旅游、科普教育、文化体验”为一体的生态旅游式工厂。

    2.湘钢从“城市能源使用者”向“城市能源供应者”角色转型。湘钢投资300万元，建成利用高炉冲渣水制热水的换热站，通过适当补热，每天可制成90度左右的热水1000吨，一部分满足本单位职工用热水需求外，剩余热水通过市场运作，全部销往钢厂周边市区，满足学校、宾馆、游泳馆、洗涤等单位和行业的热水需求，取缔了单位和行业的燃气锅炉，降低了城市的二氧化碳排放量。钢厂低品质热源开发，将可以给城市提供取暖和相关用热的行业提供稳定的热源，也为钢厂低品质热源高效利用提供了可选路径。

    （四）典型案例

    案例一：工程机械用高强度结构钢（见附件一）

    案例二：高温高压高转速干熄焦余热发电新技术（见附件二）

     

    附件一

工程机械用高强度结构钢

    湘潭钢铁集团有限公司（以下简称“湘钢”）工程机械IPD项目团队针对客户实际需求，提供集成销售、研发与技术、生产与质量、包装防护与运输、售后服务等全方位、快捷、高效、无缝对接的“直达式”服务。依托先进的炼钢-轧制-调质生产线，项目团队先后完成不同强度等级工程机械高强系列用钢（最高强度等级为Q1300）的研发，研发及生产所衍生的相关技术已累计获得授权专利40余项，产品质量通过湖南省黑色金属产品质量监督检验授权站、中国科学院金属研究所及卡特彼勒CMT实验室等第三方机构检验，其中Q550/Q690/Q890/Q960系列工程机械用高强度结构钢荣获金杯优质产品。

    目前湘钢开发的工程机械用高强度结构钢包括如下系列：

供货牌号	执行标准	供货厚度mm	供货宽度mm	供货长度mm
Q500、Q550	GB1591或GB16270	6-150	900-4800	4000-16000
S500、S550	EN10025-6	6-100	900-4800	4000-16000
Q690	GB1591或GB16270	6-150	900-4800	4000-16000
S690	EN10025-6	6-100	900-4800	4000-16000
Q890	GB16270	6-150	900-4800	4000-16000
S890	EN10025-6	6-100	900-4800	4000-16000
Q960	GB16270	6-150	900-4800	4000-16000
S960	EN10025-6	6-100	900-4800	4000-16000
XG1100	GB/T28909	6-40	900-4800	4000-16000
Q1300	GB/T28909	6-20	900-4800	4000-16000

    工程机械用高强度结构钢特点，以目前工程机械中常见的起重机吊臂部位以及水泥泵车泵臂部位所使用的XG1100级超高强钢为例。

    质量要求：高强韧性、高焊接性、高疲劳性、高尺寸精度、高平直度

    使用规格：（6~40）mm×（1400~4100）mm×L

    实物质量水平：

    屈服强度≥1100MPa，抗拉强度1200~1500MPa，延伸率≥10%，-40℃冲击功≥36J

    CEV≤0.58%，不预热焊接无裂纹（实验室条件），实际应用预热温度≤150℃

    疲劳性能：母材和焊接接头通过中国科学院金属研究所失效分析中心检测，可满足大吨位起重机关键结构件的使用需求

    厚度同板差≤0.3mm

    平直度≤3mm/m，5mm/2m

    XG1100作为目前工程机械行业中广泛应用且强度等级最高的钢材（Q1300处于小批量试用阶段），在满足安全和使用要求的同时不仅可使工程机械制造企业降低钢材使用量及生产成本，同时降低用户油耗成本，例如在混凝土泵车臂架，起重机吊臂等关键部件上替代传统高强钢的使用，对20米至101米混凝土泵车和20-2000t起重机应用XG1100取代部分Q890和Q960钢材，使混凝土泵车/起重机关键结构件减重8-10%，平均行驶油耗降低1-4%，平均作业油耗降低9%，减少污染物排放，达到减重、降耗、节约资源和减排的目的，成为新一代环境友好型材料，从而实现生产厂、用户及社会的三方共赢。

    湘钢长期为卡特彼勒（中国）投资有限公司、中联重科股份有限公司、三一重工股份有限公司、徐州工程机械集团有限公司、广西柳工机械股份有限公司等国内外标杆企业供应高强工程机械用钢板，主要用于混凝土泵车、汽车起重机、履带起重机、挖掘机、大型矿用自卸车、路面工程机械等装备关键结构件制造，年供货量达到3万余吨。

     

     

    附件二

高温高压高转速干熄焦余热发电新技术

     

    湖南湘潭钢铁集团有限公司（以下简称“湘钢”）位于人杰地灵的湘江之畔，始建于1958 年，是国内大型钢铁联合企业和宽厚板、线材、棒材重要生产企业，已形成年产钢 1000 万吨的综合生产能力。

    坚持绿色发展是钢铁企业的生存之道，实现绿色升级是企业高质量发展的必由之路，湘潭钢铁集团有限公司通过装备节能环保升级，先进技术推广应用，进一步提高工业能效，提升余热余能利用效率和自发电比例，既实现节能减排指标快速进步，又为企业节降能源成本，实现低碳生产，绿色制造。

    高温高压高转速干熄焦余热发电技术具有节能、环保、提高焦炭质量三重效益。湘钢高温高压高转速干熄焦发电工程项目总投资6500万元，于2020年8月1日开工建设，2021年7月11日投产。

    新建焦炉配套干熄焦设计最大负荷每小时170吨，配套25MW高温高压高转速汽轮机及30MW发电机。在设备选择、系统确定时，遵循“先进、成熟、可靠、实用、效益”的方针，使项目达到国内同级别的先进水平。同湿法熄焦相比，干熄焦可回收83%的红焦显热，每干熄1吨焦炭，可以回收约为1.35吉焦热量。干熄焦投运后可以每小时产生10.33MPA的压力和540℃的蒸汽92.5吨。干熄焦过程中，被加热的循环气体经锅炉换热产生高温高压蒸汽，循环气体温度下降后，再循环使用，从而有效地利用红焦的显热，并可将回收的焦粉进行再利用；利用锅炉产生的高温高压蒸汽进入高转速（5040转/分钟）汽轮发电机组做功，最终将红焦的显热转换为清洁电能，发电后的冷凝水可打入除盐水箱回收利用，而减温减压后的蒸汽也可以供企业内部利用和外售，节能及经济效益十分明显。

    传统熄焦方式采用水熄焦，存在显热浪费，耗水量大，焦炭含水量高，环境污染等严重问题。高温高压高转速干法熄焦技术，通过多级余热回收系统，实现余热高效利用，且极大减少了水资源的消耗，提高了焦炭质量，降低炼焦能耗，对保障高炉连续稳定运行具有积极作用。据统计每吨焦炭可减少水蒸气排放0.5吨，可减少向空气排放烟尘、二氧化硫、氮氧化合物及酚氰等有害物质和粉尘。干熄焦采用循环气体在密闭的干焦炉内对红焦进行冷却，可以免除湿熄焦过程中酚、氰化合物和硫化合物等有害物质对周围设备的腐蚀和对大气的污染，减少废水排放。

    湘钢新干熄焦发电机技术发电量相比传统中温中压干熄焦发电技术所产蒸汽发电量要高出15%左右，相当于每年多发出电量4380万度，可降低综合能耗当量值5383.02tce，减排二氧化碳 13797t，年可为企业增加经济效益约2453万元。

    湘钢新干熄焦发电机项目投产后，每年发电总量可达到2.15亿度，可以为企业减少年外购电费支出1.2亿元，经济效益非常可观。同时，该技术极大促进企业节能减排，转型升级，改善生态环境，降本降碳，并对公司高质量可持续发展产生积极而深远的影响。随着当前这一项目的全面投产运行，公司的环保治理水平将会得到显著的提升。

     

     

    湖南省节能降碳典型案例之三：

     

株洲冶炼集团股份有限公司节能降碳工作经验做法

 

    株冶作为“全国21家城区老工业区搬迁改造试点工程”、“中国五矿集团重点工程湖南省重点工程”，为践行习近平总书记“绿水青山就是金山银山”的发展理念，株冶积极开展绿色迁建升级与工艺节能再造，仅用1年的时间，将生产基地由株洲清水塘搬迁至衡阳水口山，建成年产30万吨/年的锌冶炼智能工厂并达产达效。株冶始终坚持“技术引领”、“绿色低碳”的发展道路，始终把建设“中国第一、世界一流”的锌冶炼绿色低碳智能工厂作为企业目标。

    节能降碳方面株冶主要从设备大型化、生产自动化、生产工艺优化再造、智能工厂建设、绿色冶炼方面发力，2021年株冶的单位产品综合能耗值比行业能源消耗限额先进值标准低20%，在国内处于同行业的领跑水平，达到了世界先进锌冶炼企业水平。2021年获得国家工业和信息化部重点用能行业能效“领跑者”企业称号。2022先后获得湖南省重点工业行业“水效”头雁、湖南省节水型企业、绿色制造体系示范单位等称号。株冶的节能经验在2023年第十六届中日节能环保综合论坛进行分享，具体做法如下：

    一、设备大型化

    （一）株冶建成了2台炉膛面积152㎡国内最大的流态化焙烧炉，实现国内领先的长周期稳定运行。该炉适应能强，热稳定性强，产品各项指标均优于其他炉型，而且自动化程度高，环境更加友好。

    （二）株冶采用了单套产能达30万吨/年的焙砂浸出系统和OTC溶液深度净化系统，为锌冶炼行业最大。该系统完全杜绝了传统搅拌机经常性“死槽”的问题，大大提高了劳动效率。不仅渣含锌、溶液含铁控制、水解除杂等关键经济指标进一步提升，锰粉及动力消耗也明显下降。OTC溶液深度净化系统采用全新的净化控制理念实现了铜、钴镍、镉的有效分离，降低锌粉消耗，提高铜渣含铜。且自动化程度高，工艺控制稳定，新液质量好，镉渣品位甚至提高至可以直接压团，供火法冶炼处理。

    （三）株冶采用的2台长68m的富氧挥发回转窑为行业最大的回转窑。不仅物料适应性强、生产操作简化、劳动定员减少、有价金属回收率也较高。

    二、生产自动化

    （一）焙烧过程优化控制系统。实现了两台流态化焙烧炉的稳定可靠运行，有效地提高了焙烧炉的运行时长和焙砂产品质量。从综合指标来看，故障检测率、维修执行效率、综合运行效率都有了大幅提高。

    （二）浸出、净化过程优化控制系统。过程在线检测装置，通过自动调整，使浸出终点pH保持在4.8-5.2的可控范围。该系统的运用，使焙砂浸出率提高3.2%，渣含锌降低1.5%，钴离子波动率下降16%，净化后液合格率提高3.7%，大大降低了运行过程中的能源消耗，提高了综合运行的效率。

    （三）电解工况监测与优化系统。基于氢锌竞争反应与物料平衡方程开发的，通过建模，建立了电流切换过程的能耗模型，实现了酸锌离子浓度与锌液流量的优化设定，2021年运用该系统后电解能耗下降55Kwh/t析出锌，达到了行业领先水平。

    （四）电解30万吨自动剥锌机系统。具备故障报警功能、双检测设计、“无液压”系统、防腐标准高等特点，锌板的剥离速率能达到6秒/块，自动剥锌速度、安全可靠性、适应性、防腐性能、刷洗效果等处于国内先进水平，相较于人工剥锌不仅大大降低了工人的劳动强度，提高了劳动效率，还节约了出装槽时间，提高了电解电效，降低了电解能耗。

    （五）30万吨锌锭生产系统。按照自动化、智能化、安全本质化生产的原则设计，实现了机器人自动浇铸、自动耙渣、激光打码、自动扒皮、自动码锭、自动打捆的生产模式。

    三、生产工艺优化再造

    （一）锌冶炼工艺全系统优化，挥发窑焦耗由460 kg/t析出锌降至410kg/t析出锌。

    （二）铟回收采用铟直接萃取工艺取消氧化锌酸上清取消了锌粉置换、富集沉铟过程。经过再造，系统铟的回收率提供8%以上，提高了铟的产量，降低了铟的生产成本，同时还减少了铟富集渣、置换渣的产出以及有机物对主系统影响，避免了锌粉置换时砷带来的危害。

    （三）污酸在全国首次工业化运用“硫化-电渗析-蒸发吹脱-氟氯分盐”污酸处理新工艺取消污酸常规处理技术，该技术产生的渣量仅为传统方法的5%，产出的馏出液和电渗析淡液可返回烟气洗涤作为补水，实现了水的回用；同时实现了污酸中硫酸与氟氯的高效分离，氟、氯通过制备氟化钙、氯化钙达到产品标准而实现资源化，真正达到了污酸的资源化、无害化。

    四、智能工厂建设

    株冶的智能工厂建设通过运行工况可视化、工艺参数精准控制、工艺参数优化，最终实现产品质量和技术指标的提高。

    株冶通过数字化管理，建立快速响应机制，包括产供销安全环保等各方面的协调，能及时响应处理。通过大数据技术、BI系统等对生产运营数据进行多维度展现、分析，及时调整生产及经营决策，提升数字化决策能力，降低企业能耗。

    五、绿色冶炼

除了在节能方面不断发力，绿色冶炼方面，株冶也一直坚持不懈的努力。株冶以资源循环利用为核心，以二次污染物减排为重点，协同考虑废气、废渣和废水的处理技术，形成了污染物治理及综合回收利用的新模式。

    废气方面：株冶通过DBA除汞技术治理了制酸含汞烟气、通过离子液脱硫法实现挥发窑、多膛炉低浓度SO2烟气中硫的资源化、通过臭氧脱硝解决了氮氧化物污染排放的问题、通过双氧水吸收工艺不仅解决了制酸尾气稳定达标排放的问题，吸收液还可做系统补酸，无二次污染物产生。

    废渣方面：株冶坚持减量化、资源化、无害化的原则，通过跨产业链接规模化消纳、多物料耦合利用与协同处理、危险渣尘源头减量与安全处置，实现了废渣年度消纳达到31.43万吨，环保效益明显。

    废水处理方面：株冶也不断创新，通过源头治理污染减量，以削减污染治理负荷；通过清污分流分质回用，以提高水循环率和复用率；通过技术创新深度净化，达到以废治废一水多用的目的，最终实现“工业废水零排放”。株冶有色“湿法炼锌工业废水零排放技术”入选2022年度湖南省节能节水“新技术、新装备和新产品”推广目录。“湿法炼锌工业废水零排放的管理创新与实践”获得第二十二届湖南省企业管理现代化创新成果。